我们知道，碳纤维是含碳量在90%以上的无机高分子纤维，具有高强度、高模量、耐高温、耐腐蚀、耐摩擦、导热和导电等多种优异的性能。

　　碳纤维是国民经济和国防建设不可或缺的战略性新材料，在航空航天、汽车工业、风力发电、油田钻探、碳纤维复合芯电缆、建筑补强、体育休闲和医疗器械等方面具有广泛的应用前景。

　　碳纤维产业链主要包括原丝、碳纤维、中间材料、复合材料和下游应用5个环节。

　　根据中国化学纤维工业协会的数据，2014年我国碳纤维产能大约1.5万吨，实际产量大约只有3700吨，而2014年我国进口碳纤维大约1.2万吨。

　　此外，国产碳纤维的生产成本大于海外进口碳纤维的进口价格，出现了严重的价格倒挂，加上我国碳纤维生产企业小而散的现状，使全行业长期都处于亏损状态，仅个别几家碳纤维企业依靠国家军工项目勉强维持盈利。

　　而且目前我国具备千吨级碳纤维生产能力的企业屈指可数，只有少数几家企业可以生产出适合军工和航空领域应用的T700/T800碳纤维，还存在质量不稳定等其他因素。

　　另一方面，日本等国外碳纤维生产企业占据了全球95%以上碳纤维市场，并利用其技术和规模优势压低价格，导致国内企业被迫降价。

　　我国稳定生产一个级别的碳纤维后，国外企业的价格就大幅下降一次，上游碳纤维价格大的波动，对下游复合材料企业成本影响很大，制约了我国碳纤维复合材料产业的健康发展。

　　此外，随着土耳其、韩国、俄罗斯、印度和沙特等国家碳纤维项目的陆续投产，以及国内碳纤维产能的逐步释放，碳纤维市场竞争将变得更加激烈。

　　问题的关键在于，上游碳纤维企业缺乏核心技术。只是一味地引进国外的生产技术与设备，缺乏独立自主创新意识。

　　且国内绝大多数碳企仍然停留在使用国外淘汰生产标准的阶段，这样的厂商如何能够做出好的产品，更不用说去跟东丽、东邦的产品竞争了。往严重了说，如此“拿来主义”，是无法在市场上长存的，迟早要被淘汰。

　　而要想在市场上占据一席之地，除了要过硬的产品质量外，更重要的是企业要有自己的技术。

　　而技术的突破、经验的积累并非一日之功，唯有企业重视技术，舍得投入研发，以及国家加大对企业自主知识产权的保护，碳纤维企业间与上下游企业能形成密切的交流与合作，才能促进碳纤维产业链的健康持续发展。

　　针对我国碳纤维行业的发展现状，除了提升技术外，如何打开碳纤维的市场是至关重要的。

　　虽然近几年来，国内通用级碳纤维已经实现了工业化生产，基本满足了国内市场的部分需要，但随着我国复合材料市场的快速发展，通用级碳纤维已难以适应航空及其新兴工业领域对高性能碳纤维的需求。

　　而国内高性能碳纤维产品由于受到工艺技术的限制，未能实现工业化生产，仍依赖进口。

　　那么，我们是否可以转换一下战略思路，将战略定位在大丝束碳纤维在工业化上的应用？

　　这是因为小丝束碳纤维在航天航空市场的应用发展进程缓慢，成本较高。而且体育市场的扩展空间也有限，已接近饱和。未来最具发展潜力的就是能源、汽车等工业应用领域，必然会成为低成本大丝束碳纤维发展的广阔市场。

　　随着技术趋于成熟，低成本的大丝束碳纤维也将具备T700级别的强度和模量。因此，适时发展低成本的大丝束碳纤维不失为一种明智的选择，或许在不久的将来会成为新的发展趋势。