企业需要尽快形成碳纤维系列化制备技术，开发高、中、低多档次多规格的碳纤维型号，通过节能降耗技术、品质控制，降低生产成本，形成价格优势。

　　“与传统材料相比，它不仅兼具轻质和优秀的力学性能，比强度是超高强度钢材的13～20倍，同时，还具有极佳的耐腐蚀、耐候、耐温稳定性。”中科院宁波材料技术与工程研究所（以下简称中科院宁波材料所）纤维团队的副研究员陈友汜在接受《中国科学报》记者采访时表示，目前碳纤维主要集中应用于工业、航空航天、体育器材三大领域。

　　据统计，2010年，我国碳纤维原丝产能已达12080吨，碳纤维产能为7081吨。2012年，我国已有30多家企业从事碳纤维的研发和生产，建成产能已突破1万吨。

　　随着我国对高效清洁输运工具需求的增加，中科院宁波材料所纤维团队预测，碳纤维还将在工业领域的应用迅猛增长，比如深海钻井平台、风力发电机、汽车及天然气储罐等。

　　其实，早在去年2月，工业和信息化部就发布了《新材料产业“十二五”发展规划》，将碳纤维列为高性能增强纤维的发展重点。

　　仅隔一年后，工业和信息化部又把制订和发布《关于促进碳纤维产业健康发展的指导意见》作为本年度石化化工行业管理工作的重点之一。

　　“但同时，我们也应该看到，缺乏碳纤维生产与应用的核心技术，直接导致了我国碳纤维产品质量与进口产品之间的明显差距，这也极大地限制了国产碳纤维产品在高端领域的应用，使其一直处于为国外碳纤维提供来料加工、成品外销的尴尬局面。”前瞻网资深产业研究员章诵兰直言不讳。

　　而中科院宁波材料所纤维团队在研发中遇到的最大问题是：如何在一个多学科（涉及高分子化学与物理、化学工程、化学机械、材料学、表面化学与物理、应用化学、分析化学等）交叉的领域中，多角度地发现科学与工程问题，并提出可行的解决方案，探索“装备工艺结构性能”之间的相关性，优化匹配关系。

　　尽管存在着诸多问题，但记者在采访过程中发现，诸多专家还是对碳纤维的发展前景充满希望。

　　“有国产大飞机项目作为聚焦的应用牵引，碳纤维在航空航天领域的应用比例将趋于国际平均水平。”中科院宁波材料所纤维团队对碳纤维的前景表示乐观。

　　此外，中国飞机强度研究所研究员沈真认为，碳纤维复合材料还有可能在汽车领域的应用出现井喷式的发展。

　　据了解，目前世界上碳纤维的生产，主要分化为以美国为代表的“大丝束”碳纤维和以日本为代表的“小丝束”两大类。

　　“我国碳纤维仍以小丝束为主。从推动经济与产业升级的层面来说，我国碳纤维复合材料的发展注定要依靠大丝束。”陈友汜表示，相比国内“小丝束”单一的原丝技术路线，未来“大丝束”的原丝技术路线可能会丰富得多。

　　“尽管大丝束是碳纤维未来的发展方向，也是一个趋势。但如果小丝束还没做好就去做大丝束，首先工艺会打不通，也会影响企业的稳步发展。”中复神鹰碳纤维有限责任公司销售主管李韦在接受《中国科学报》记者采访时表示，国内“大丝束”在相关设备、工艺技术储备和经验认知方面尚未满足其深度发展的需要。

　　李韦觉得，“大丝束”目前的用量并不大，技术与市场环节尚处于培养阶段。首先还是应该把“小丝束”做好，在此基础上逐步寻求有“大丝束”合作意向的客户，根据市场的实际需求来调度生产。

　　反观国内碳纤维各家企业，他们并没有形成独有的拳头产品，有相当一部分生产企业的技术水平接近，或者没有技术自我提升能力。而这大大加剧了技术同质化的低效竞争。

　　“这与多数企业尚未形成明确的目标市场有直接关系。他们的设计能力大幅度高于实际产能，规模以上生产线开工率不足，生产成本居高不下。”陈友汜表示。

　　而这也直接导致了国产碳纤维在与国外同类产品的竞争中常处于下风，出现了虽然国内几乎每个省都有碳纤维项目，但却仍需依赖进口的尴尬局面。

　　“其实，这未尝不是一件好事，因为谁都不知道究竟哪一家能把碳纤维真正做出来。多家厂商在一起竞争和发展，对于市场和国家而言，都是一个多项选择。”李韦认为，在中国目前的技术和市场条件下，众多企业上马碳纤维项目是必要的。

　　但有关部门还是采取了谨慎态度，已停止了纤维项目的审批工作，以期在未来一段时间，碳纤维企业的总体数量趋于稳定。

　　“因为碳纤维用户的需求是多元化的，所以生产企业需要尽快形成碳纤维系列化制备技术，开发高、中、低多档次多规格的碳纤维型号，通过节能降耗技术、品质控制，降低生产成本，形成价格优势。”陈友汜点明了碳纤维未来发展的关键所在。

　　而作为市场活动主体的企业，李韦则认为，科研院校要在企业现有产品的基础上去不断地完善和提高，而不是盲目地研发。

　　“一项应用技术从实验室走向市场，除了考虑工程化、产业化，还要提升产品质量的稳定性，而不能一蹴而就。”陈友汜说。